Schalenguss:
Das Prinzip des Schalengusses besteht darin, die vorgewärmte Metallschablone auf die mit Harzsand gefüllte Kippschaufel zu legen und die Kippschaufel umzudrehen, damit der Harzsand auf die Schablone fällt. Das Harz schmilzt beim Erhitzen und verbindet sich mit dem Sand zu einer dünnen Schale. Dieser Vorgang wird üblicherweise zweimal durchgeführt: das erste Mal, um eine Oberflächenschicht zu bilden, die dem Gussteil Glätte verleiht; das zweite Mal, um eine Verstärkungsschicht zu bilden, die die Festigkeit und Steifigkeit des Gussteils erhöht.
Darüber hinaus gibt es viele Arten von Formmaterialien, und wir entwickeln für Kunden Formen entsprechend ihren spezifischen Anforderungen. Erfüllen Sie die Anforderungen der Kunden hinsichtlich Oberflächengenauigkeit, Maßgenauigkeit und anderen Aspekten.
Vorteile des Schalengusses:
1
Hohe Präzision
Insbesondere bei kleinen Gussteilen mit einem Gewicht von maximal 40 kg können mit dem Schalengussverfahren genauere Abmessungen erreicht werden.
2
Glatte Oberfläche
Im Vergleich zum herkömmlichen Sandguss kann der Schalenguss für große Gussteile im Bereich von 40 kg bis 2 t verwendet werden, wodurch die Oberfläche glatter und feiner wird.
3
Hohe Produktionseffizienz
Der Produktionszyklus beim Schalenguss ist kurz und die Formgeschwindigkeit hoch. Dadurch können die Anforderungen der Massenproduktion effizient erfüllt und eine pünktliche Lieferung gewährleistet werden.
4
Geeignet für komplexe Teile
Aufgrund der speziellen Formkonstruktion können beim Schalenguss durch kombinierte Formen Teile mit komplexen Formen hergestellt werden.
5
Stabile Qualität
Beim Schalenguss kommt eine strenge Prozesskontrolle und Formoptimierung zum Einsatz, um die Einheitlichkeit und Wiederholbarkeit der Gussteile sicherzustellen.
6
Umweltschutz
Im Vergleich zum Feinguss und Sandguss ist beim Schalenguss kein Schneiden baumförmiger Komponenten erforderlich, der Materialnutzungsgrad ist höher und der Abfall wird effektiv reduziert.
Ablauf des Schalengussprozesses:
1. Teiledesign und Formvorbereitung: Entwerfen Sie eine Schmelzform entsprechend der Form und Größe des Teils und stellen Sie die Form her.
2. Formbeschichtung: Feuerfeste Materialien (wie Blähton, Quarzsand usw.) werden mit Klebstoffen vermischt und auf die Oberfläche der Schmelzform aufgetragen, um eine gleichmäßige Schalenform zu bilden. Normalerweise sind mehrere Beschichtungen erforderlich, und jede Beschichtung muss trocknen.
3. Aushärten der Schalenform: Nachdem die Schalenform getrocknet ist, wird sie ausgehärtet, um ihre Festigkeit und Feuerbeständigkeit zu verbessern. Das Aushärten kann durch natürliches Aushärten oder durch Erhitzen erfolgen.
4. Ausbrennen der Form: Legen Sie die Schale mit der schmelzbaren Form in einen Hochtemperaturofen, um die schmelzbare Form zu schmelzen und zu entladen, sodass ein Hohlraum entsteht.
5. Gießen: Gießen Sie das auf die entsprechende Temperatur vorgewärmte Metall in die Kavität, sodass es die gesamte Schalenform ausfüllt. Das Metall kühlt ab und erstarrt zu einem Gussteil.
6. Klopfen oder zerbrechen Sie die Schalenform: Nachdem das Metall erstarrt ist, klopfen oder zerbrechen Sie die Schalenform, um den Guss zu entfernen.
7. Reinigung und Bearbeitung: Reinigen Sie die Restmaterialien auf der Oberfläche des Gussstücks und führen Sie die erforderlichen Bearbeitungsvorgänge wie Trimmen und Schleifen durch.
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