Beginnen wir mit einer groben Skizze des Sandgussverfahrens – einer unglaublich vielseitigen Methode, mit der Teile oder Komponenten jeder beliebigen Form hergestellt werden können. Das Endprodukt kann von außergewöhnlich groß bis hin zu Innenkanälen reichen. Sandguss, auch Formguss genannt, ist ein Verfahren, bei dem Sand als primäres Füllmaterial dient.
Die Wurzeln der Technik reichen über 6000 Jahre zurück und wurden mehrfach angepasst. Ihre grundlegende Philosophie ist jedoch unverändert geblieben. Die wichtigsten Entwicklungen resultierten vor allem aus den im Formguss verwendeten Sandarten. Erfahren Sie mehr über die drei im Gussprozess üblicherweise verwendeten Sandarten.
Grünsandguss:
Der Begriff „Grünsand“ beschreibt flach im Meer abgelagerten Sand mit runden grünen Partikeln. In der Gießereitechnik bezeichnet Grünsand (auch Ton genannt) eine aus feuchtem Sand hergestellte Form.
Der Grünsand, der zum Formen verwendet wird, besteht typischerweise aus folgender Mischung: Sand (75–85 %), Bentonit (5–11 %), Wasser (2–4 %) und anderen Materialien (3–5 %). Der einzigartige Grünton des Sandes wird Sie begeistern – ein Anblick, der durch unterschiedliche Mengen an Glaukonitmineralien entsteht. Grünsand ist für seine Porosität bekannt und hat sich als effektiver Absorber von Wasser und verschiedenen Mineralien erwiesen – eine Eigenschaft, die die Effizienz und den Komfort der Bewässerung und Nährstoffverteilung verbessert.
Vorteile von Grünsand beim Gießen:
1. Grünsand ist wohl das kostengünstigste Formmaterial.
2. Im Vergleich zu anderen Materialien wird die Gefahr thermischer Risse für die Form minimiert.
3. Da Grünsand nicht gebrannter Natur ist, ist die Wahrscheinlichkeit geringer, dass er sich während des Formherstellungsprozesses verformt.
Nachteile von Grünsand beim Gießen:
1.Produkte aus Grünsand weisen typischerweise eine raue Oberfläche auf.
2. Der Oberflächenglanz von Grünsandprodukten wird durch die Gewichtszunahme beeinträchtigt.
3. Aufgrund seiner weicheren Beschaffenheit kann es zu mehr Gussfehlern kommen, wie beispielsweise Restsand und Sandlöchern.
Natriumsilikat- oder Wasserglasguss:
Natriumsilikat besteht hauptsächlich aus Silikatsalzen und ist allgemein als Wasserglas oder Flüssigglas bekannt. Es findet breite Anwendung in verschiedenen Branchen, darunter Brandschutz, Textilien, Holzbehandlung und Silikonproduktion. Wasserglas enthält von Natur aus Eisenverunreinigungen, wodurch Produkte meist in Grün- oder Blautönen erscheinen.
Während des Gussprozesses sind äußerst vorsichtige Schritte erforderlich. Dazu gehört das Durchdringen des Natriumsilikats mit CO2 und dessen anschließende Dehydration, um es auszuhärten, insbesondere bei der Herstellung von Hohlräumen oder festen Kernen. Es ist wichtig, dass das Natriumsilikat im Gussprozess mit anderen Materialien vermischt wird, um die Zersetzung zu beschleunigen und das Entformen zu erleichtern. Ein falsches Verhältnis kann die Form beim Guss beschädigen und zu einem Versagen führen.
Vorteile von Natriumsilikat beim Gießen:
1. Natriumsilikat oder Wasserglas ist farblos, geschmacklos und ungiftig.
2. Während des Gießvorgangs werden keine reizenden oder schädlichen Gase freigesetzt.
3. Natriumsilikat erzeugt keine schwarze oder saure Verschmutzung.
Nachteile von Natriumsilikat beim Gießen:
1. Natriumsilikat kann schwierig zu zerlegen oder zu defragmentieren sein.
2. Das Recycling von gebrauchtem Natriumsilikat ist schwierig. Darüber hinaus kann eine unsachgemäße Handhabung des Wasserglases die Umwelt belasten.
Harzsandguss:
Harzsand ist eine Mischung aus Quarzsand und Harz. Nach der Verbrennung mit anderen Materialien wird er außergewöhnlich zäh und fest, was zu harten Formen und Gusseisenkomponenten führt – zusammenfassend als Harzsandguss bezeichnet.
Durch Mischen und Erhitzen verwandelt sich der Harzsand in eine glatte, feste Form. Diese Festigkeit deutet auf weniger Defekte im Guss hin. Doch es ist nicht alles rosig. Nachteile von Harzsand sind hohe Investitionen und ein langsames Produktionstempo. Genauer gesagt ist die Herstellung von Formen mit Harzsand recht zeitaufwändig. Verschiedene Sandarten werden gründlich gemischt und anschließend gebrannt, um die perfekte Form zu erhalten. Darüber hinaus verdeutlicht die ständige Notwendigkeit, das Harz nachzufüllen, obwohl dies eine wiederkehrende Ausgabe darstellt, die mit Harzsand verbundenen Kosten.
Vorteile von Harzsand:
1. Harzsand weist eine gute Fließfähigkeit und Verdichtungsfähigkeit auf und bietet Möglichkeiten zur Anpassung der Auftauzeit.
2. Nach dem Aushärten weist der Harzsand eine hohe Festigkeit auf, die eine Verformung in den nachfolgenden Prozessen verhindert.
Nachteile von Harzsand:
1. Harzsand gibt während des Form- und Gussprozesses einen reizenden Geruch ab.
2. Es ist deutlich teurer als Grünsand.
Schlusswort:
Wir hoffen, Sie haben nun ein umfassendes Verständnis der verschiedenen im Gussprozess verwendeten Sande gewonnen. Unser Expertenteam bei Heng Rui Machinery kann alle Ihre Anforderungen an die Produktion von Metallteilen oder -komponenten erfüllen. Darüber hinaus beraten Sie unsere Techniker gerne zum optimalen Plan für Ihre Anforderungen.
Für weitere Informationen können Sie uns gerne kontaktieren oder Ihre Gedanken in den Kommentaren unten hinterlassen. Begleiten Sie uns auf einer bereichernden Reise durch die Welt des Castings, die möglicherweise auch Ihren spezifischen Bedürfnissen gerecht wird.